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　　一、过热（过烧）

　　缺陷产生的原因：
　　1.加热温度过高
　　2.控温仪出现问题，或测量值不准
　　3.工件距离台车炉发热元件太近
　　4.炉底沉积物太多，接触发热元件，使炉底温度过热，工件接触或埋入沉积物中过热、过烧
　　5.工件在加热过程中脱碳或增碳
　　6.工件的热处理工艺问题，如在台车炉中加热时间过长
　　7.台车炉设计不合理，发热元件的设计使炉膛内温度不均匀，造成局部过热
　　8.热处理工艺控制不严格
　　缺陷的防止措施：
　　1.准确控制热处理工艺三要素，升温速度、保温温度和保温时间
　　2.工装夹具等设计要合理
　　3.经常检测校对控温仪表
　　4.严格检查热处理后的金相组织
　　5.工件出炉后要断电
　　6.防止非本工艺类材料或杂质混同
　　缺陷的处理方法：
　　1.过烧严重工件一般报废
　　2.一般过热可重新退火和淬火、回火。
　　等温淬火生产线：台车炉
　　等温淬火生产线：台车炉
　　二、淬火脱碳
　　缺陷的产生原因：
　　1.盐浴中，水、氧以及不纯物质（如硫酸盐、碳酸盐）的含量过高
　　2.氧化皮落入炉内
　　3.硝盐带入炉内
　　4.脱氧不良和捞渣不彻底
　　5.淬火夹具表面铁锈过多
　　6.夏天空气湿度太大
　　缺陷的防止措施：
　　1.氯化钡在使用前，须经300——500oC、2——4h烘干脱水
　　2.淬火加热前，盐浴严格脱氧、捞渣
　　3.常常清理台车炉电极氧化皮
　　4.按期更换硝盐
　　5.清理淬火夹具铁锈并烘干
　　缺陷的处理方法
　　1.脱碳严重作报废处理
　　2.脱碳深度小于留磨量，可以作为合格品使用
　　3.脱碳深大于留磨量，淬回火后表层硬度不低于55——60HRC，可用退火、渗碳办法补救。
　　三、硬度低或软块
　　缺陷的产生原因：
　　1.淬火温度低，加热时间短
　　2.预热时间过短，预热温度太低
　　3.装炉量多，零件排列过密，泛起阴阳面
　　4.原材料存在严重的石墨碳，或粗颗粒状碳化物
　　5.原材料脱碳或淬火加热脱碳
　　6.淬火冷却慢、等温淬火的等温温度过高或时间过长
　　7.回火温度高，回火不充分
　　8.异材混入，原材料脱碳层未切除
　　9.炉温均匀性不好，仪表测量不准确
　　10.工件离炉面太浅或工件接触下面盐渣，使温度不平均
　　缺陷的防止措施：
　　1.加强原材料检查，磨火花，看光谱或化验成分
　　2.去掉原材料脱碳层。台车炉加热前要脱氧捞渣，空气炉加热工件要加保护气体真空加热
　　3.准确把握淬火回火过程的温度、时间等参数
　　4.选用合适的淬火介质
　　5.水淬、油冷的冷却时间不能太短
　　6.认识加热炉和仪表机能，把握误差值
　　7.检查淬火后的硬度值
　　缺陷的处理方法：
　　1.若残余奥氏体过多，可通过冷处理进步硬度值或重新回火进步硬度值
　　2.重新加热、淬火、回火
　　3.磨削量未超过脱碳层的刀具按次品或废品处理